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Ningbo Etdz Andrew Precision Cast Co., Ltd.
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Ningbo Etdz Andrew Precision Cast Co., Ltd.

Ningbo Etdz Andrew Precision Cast Co., Ltd. is a joint venture Ende 1997 gegründet. Das Unternehmen hat seinen Sitz in der Stadt Xiaogang, 20 Kilometer nordöstlich von Ningbo Stadt. Es ist nur 15 Kilometer vom Hafen Beilun entfernt, dem größten internationalen Frachthafen des Landes. mit bequemen Transportmöglichkeiten und einer guten Umgebung. Das Unternehmen verfügt über starke, fortschrittliche Technologie und Kapital. und stellt ständig neue Produkte vor. Das Unternehmen boomt mit erstaunlicher Geschwindigkeit. Das Unternehmen hat fast 120 Mitarbeiter, davon 15 Ingenieure und Techniker. Das Unternehmen kultiviert, führt, und die Reservierung einer Gruppe von High-Tech-Fachleuten, und jetzt gilt das Unternehmen als High-Tech-Unternehmen. Der Geschäftsführer wird speziell zum Gusstechnologieexperten der Provinz und zum Geschäftsführer ernannt der China Precision Casting Association. Er hat eine Gruppe von High-Tech- und Qualitätsteams geleitet Wir kämpfen seit langem in der Edelstahl-Präzisionsgussindustrie. Sie machen ständig Fortschritte und innovativ und präsentieren sich in neuem Gewand. Werden Sie an der Spitze der fortschrittlichen Präzisionsgussindustrie im Land und in der Welt. Das Unternehmen ist auf die Herstellung verschiedener Ventile, Pumpen, Schiffszubehör, Autoteile, Zugteile, Rohrteile und andere Hardware-Präzisionsgussprodukte aus Edelstahl mit eine monatliche Produktion von mehr als 200 Tonnen. Mehr als 90 % der Produkte des Unternehmens werden in die Vereinigten Staaten exportiert Staaten, Deutschland, Japan, Italien, Russland, Spanien und andere Länder und Regionen. Das Unternehmen setzt auf Einzigartigkeit Fortschrittliche Technologie und wissenschaftliche Managementmethoden zur Herstellung hochwertiger Edelstahlprodukte Erfüllen Sie die Bedürfnisse verschiedener Kunden. Und verspricht den Kunden: „Mit erstklassiger Technologie ausgestattet und wegweisend.“ Indem wir die Entwicklung neuer Produkte vorantreiben, werden wir für unsere Kunden das beruhigendste und zufriedenste Unternehmen.“ Ningbo Andrew heißt neue und alte Kunden zur Zusammenarbeit willkommen und wir werden Sie von ganzem Herzen bedienen.

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Vorteile von Ventilgussteilen aus Edelstahl

Ventilgussteile aus Edelstahl bieten gegenüber alternativen Materialien eine Vielzahl von Vorteilen, was sie zur bevorzugten Wahl für kritische Anwendungen in verschiedenen Branchen macht.
a) Außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit: Einer der Hauptvorteile von Ventilgussteilen aus Edelstahl ist ihre außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit. Edelstahllegierungen enthalten Chrom, das auf der Oberfläche eine passive Oxidschicht bildet und das darunter liegende Metall in rauen Umgebungen vor Korrosion schützt. Diese inhärente Korrosionsbeständigkeit macht Ventilgussteile aus Edelstahl ideal für Anwendungen, die korrosiven Flüssigkeiten, Chemikalien und Meeresumgebungen ausgesetzt sind. Ob auf Offshore-Ölplattformen, in chemischen Verarbeitungsanlagen oder in Abwasseraufbereitungsanlagen: Ventilgussteile aus Edelstahl bieten langfristige Haltbarkeit und Zuverlässigkeit unter korrosiven Bedingungen.
b)Hohe Festigkeit und Haltbarkeit: Ventilgussteile aus Edelstahl weisen eine hohe mechanische Festigkeit und Haltbarkeit auf und gewährleisten eine zuverlässige Leistung unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen. Austenitische Edelstähle bieten ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und ermöglichen die Konstruktion leichter und dennoch robuster Ventilkomponenten. Martensitische Edelstähle bieten außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit und verlängern die Lebensdauer von Ventilkomponenten, die Abrieb und Erosion ausgesetzt sind. Duplex-Edelstähle bieten eine ausgewogene Kombination aus Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit und eignen sich daher für Hochdruck- und Hochtemperaturanwendungen. Die inhärente Festigkeit und Haltbarkeit von Ventilgussteilen aus Edelstahl tragen zu geringeren Wartungskosten und einer längeren Systemverfügbarkeit bei.
c) Großer Temperaturbereich: Ventilgussteile aus Edelstahl behalten ihre mechanischen Eigenschaften über einen weiten Temperaturbereich und eignen sich daher sowohl für kryogene als auch für Hochtemperaturanwendungen. Austenitische Edelstähle behalten ihre Duktilität und Zähigkeit bei Temperaturen unter Null und eignen sich daher ideal für Kryoventile in Anlagen zur Verarbeitung von Flüssigerdgas (LNG) und kryogenen Gasen. Martensitische rostfreie Stähle weisen eine Hochtemperaturfestigkeit und -härte auf und eignen sich daher für Ventile, die in Umgebungen mit erhöhten Temperaturen wie Dampfsystemen und Wärmekraftwerken betrieben werden. Duplex-Edelstähle bieten eine hervorragende Beständigkeit gegen Wärmeausdehnung und Temperaturwechsel und gewährleisten Dimensionsstabilität und Zuverlässigkeit bei schwankenden Temperaturbedingungen.

Herstellungsprozess von Ventilgussteilen aus Edelstahl

Der Herstellungsprozess von Ventilgussteilen aus Edelstahl ist ein komplexer und präziser Vorgang, der mehrere Phasen umfasst, von denen jeder entscheidend für die Gewährleistung der Qualität, Integrität und Leistung der Endkomponenten ist. Von der Mustererstellung bis zur Endbearbeitung wird jeder Schritt im Prozess sorgfältig ausgeführt, um den strengen Anforderungen verschiedener industrieller Anwendungen gerecht zu werden.
a)Mustererstellung: Der Herstellungsprozess beginnt mit der Mustererstellung, bei der eine präzise Nachbildung der gewünschten Ventilkomponente erstellt wird. Muster bestehen typischerweise aus Holz, Metall oder Kunststoff und dienen zur Bildung des Hohlraums, in den der geschmolzene Edelstahl beim Gießen gegossen wird. Modellbauer nutzen fortschrittliche CAD/CAM-Software und CNC-Bearbeitungstechniken, um komplizierte Muster mit engen Toleranzen und komplexen Geometrien herzustellen. Die Genauigkeit und Präzision der Muster sind von entscheidender Bedeutung, um die Maßhaltigkeit und Funktionalität der endgültigen Gussteile sicherzustellen.
b) Formen: Sobald die Modelle fertig sind, folgt als nächster Schritt das Formen, wobei das Modell verwendet wird, um einen Formhohlraum zu schaffen, in den der geschmolzene Edelstahl gegossen wird. Die Formtechniken variieren je nach Komplexität der Ventilkomponente und dem gewünschten Produktionsvolumen. Zu den gängigen Formverfahren gehören Sandguss, Feinguss (Wachsausschmelzverfahren) und Druckguss. Jede Methode bietet einzigartige Vorteile hinsichtlich Kosten, Komplexität und Oberflächenbeschaffenheit. Sandguss eignet sich für große, komplexe Bauteile, während Feinguss eine hervorragende Oberflächengüte und Maßgenauigkeit bietet. Druckguss ist ideal für die Massenproduktion kleiner bis mittelgroßer Bauteile.
c) Schmelzen: Nachdem die Form vorbereitet ist, wird die Edelstahllegierung in einem Ofen geschmolzen, bis sie flüssig ist. Beim Schmelzprozess werden die Rohstoffe, typischerweise Metallschrott und Legierungselemente, in einer kontrollierten Atmosphäre auf die gewünschte Temperatur erhitzt. Das geschmolzene Metall wird dann in eine Pfanne oder einen Tiegel umgefüllt und zum Gießen zum Gießbereich transportiert. Um die richtige Zusammensetzung und Temperatur des geschmolzenen Edelstahls sicherzustellen, werden spezielle Öfen mit präziser Temperaturregelung und Legierungsfunktionen eingesetzt.
d) Gießen: Beim Gießen wird der geschmolzene Edelstahl in den Formhohlraum gegossen und dort erstarren gelassen. Dieser Schritt erfordert erfahrene Bediener, die die Gießgeschwindigkeit, die Temperatur und die Füllreihenfolge kontrollieren müssen, um Defekte wie Porosität, Schrumpfung und Gaseinschluss zu verhindern. Sobald die Form gefüllt ist, lässt man den Edelstahl abkühlen und erstarren, wodurch die Form der gewünschten Ventilkomponente entsteht. Der erstarrte Guss wird dann aus der Form entfernt und überschüssiges Material, sogenannte Anguss- und Steigrohre, wird durch Bearbeitungs- oder Schleifprozesse entfernt.