Was sollte beim Entwerfen des Abgassystems während des Wirbelströpfergusss beachtet werden?

Wirbelstrahlguss sind Kernkomponenten, die häufig in Zentrifugalpumpen, Turbinenmaschinen und flüssigen Mischungsausrüstungen verwendet werden. Aufgrund seiner komplexen Struktur, hohen Geschwindigkeit und strengen Leistungsanforderungen ist die Gasemissionskontrolle während des Gussprozesses der Schlüssel, um die Kompaktheit und die Leistungszuverlässigkeit des Gießens zu gewährleisten. Das Auslasssystemdesign spielt eine wichtige Rolle im gesamten Gussprozess und wirkt sich direkt auf die Qualität der Metallflüssigkeitsfüllung und die interne und externe Defektkontrolle des Endprodukts aus. Eine wissenschaftliche Abgasanlage kann nicht nur signifikant Defekte wie Poren, Kaltschließungen, Flussmarkierungen usw. reduzieren, sondern auch die Prozessstabilität und den Gussrendite verbessern.

Herausforderungen der Wirbelstrahlstruktur zum Abgasdesign
Wirbelstrecker haben normalerweise eine mit mehreren Blättern gebogene Oberflächenstruktur mit einem dicken Mittelzentrum, dünnen und gewundenen Klingen und schmalen Innenkanälen. Während des Gussfüllungsprozesses muss das geschmolzene Metall schnell mehrere schmale Wege füllen. Wenn der Auspuff nicht glatt ist, ist es sehr einfach, Rückendruck, Lufthöfe, Lufteinnahme und andere Probleme zu formen.
Die Kreuzung zwischen dem mittleren Hub und der Klingenwurzel ist häufig ein typischer "gasklappiger Bereich", und das Gas ist nicht leicht zu entkommen. Die Klingen liegen in der Nähe der äußeren Kante der Form, aber relativ unabhängig, und ein schlechter lokaler Auspuff führt zu einer Kälte. Wenn das Gas nicht zwischen den Klingen aus dem Hohlraum entladen werden kann, tritt die Wirbelbildung auf, wodurch das Risiko eines Gaseinschlusses erhöht wird. Daher muss die Abgasanlage genau so ausgelegt werden, dass sie dem Durchflussweg und der Verfestigung des geschmolzenen Metalls übereinstimmt.

Angemessene Anordnung von Ableitungskanälen und Abgaslöchern
Das Layout des Ableitungskanals sollte der Gassammlungsposition, dem weitesten Ende des Hohlraums und dem letzten Füllbereich Vorrang geben. Normalerweise muss die Auspuffstruktur auf die folgenden Positionen eingestellt werden:
Unabhängige Mikroablöcher sind am Ende oder an der Oberseite jeder Klinge angeordnet.
Auspuffrillen und Abgaskanäle werden an der Kreuzung des Hubs und der Klingenwurzel eingestellt.
Alle hochpositiven Bereiche am Ende sollten an das Abgassystem oben in der Form angeschlossen werden, um einen ungehinderten Gasdurchgang zu bilden.
Der Durchmesser des Auspufflochs muss zwischen 0,2 und 1,0 mm gesteuert werden, was erforderlich ist, um einen glatten Abgass zu gewährleisten und zu verhindern, dass das geschmolzene Metall zum Blitz sprudelt. Für Sandguss kann Keramiksand und Beschichtung mit guter Luftpermeabilität verwendet werden. Während des Präzisionsgusss sollten Abgasbaumwolle, Keramikfaserstopfen, dünnwandige Abgasrohre und andere Strukturen auf die äußere Schicht der Schalenform eingestellt werden, um das Gas zum Entweichen zu führen.

Luftdurchlässigkeit und Prozesskontrolle von Schimmelpilzmaterialien
Die Luftpermeabilität des Formteils wirkt sich direkt auf die Abspanneffizienz aus. Bei Verwendung von Harzsand oder Wasserglassand ist es erforderlich, die Luftdurchlässigkeit durch Zugabe von Formmaterialien zu verbessern. Für Präzisionsgussschalen können die folgenden Maßnahmen ergriffen werden, um die Schalenabgasleistung zu verbessern:
Verwenden Sie hohle Keramikschalen oder leichte Aggregate, um die Gesamtluftdurchlässigkeit zu verbessern.
Steuern Sie die Beschichtungsdicke und Anzahl der Schichten, um zu vermeiden, dass die Schalenoberfläche zu dicht ist.
Entwerfen Sie eine "atmungsaktive Fenster" -Struktur zwischen den Schalenschichten, um die Schale mit der Atmosphäre zu verbinden.
Nach dem Enttäuschen wird das Hochtemperatursintern durchgeführt, um das Restwachs und die Feuchtigkeit vollständig abzubrennen, um sicherzustellen, dass im Schalenhöhle keine Restgasquelle vorhanden ist. Wenn die Hülle nicht vollständig gesintert oder getrocknet ist, erwärmt sich das geschlossene Gas während des Gussfüllungsprozesses, was leicht Poren oder Schalenexplosion verursachen kann.

Steuern
Das Abgassystem muss stark mit dem Füllvorgang übereinstimmen. Zu schnelle Füllung führt dazu, dass das geschmolzene Metall eine große Menge Luft mit Turbulenzen und Wirbelströmen einbezieht. Eine zu langsame Füllung führt leicht zu lokalen Kälte, Einfrieren der Metallfront und geschlossenen Gaskanälen. Durch die Steuerung der Gussgeschwindigkeit und der Flüssigkeitsströmungsrichtung kann das Abgassystem von seiner besten Seite durchgeführt werden.
Beim Entwerfen des Gate -Systems sollte Folgendes durchgeführt werden:
Vermeiden Sie den direkten Gruppen, der direkt auf komplexe Strukturbereiche zeigt, um die Auswirkungen und Turbulenz zu verringern.
Richten Sie ein sich verjüngendes inneres Tor ein, um das geschmolzene Metall zu leiten, um die Form in einem laminaren Zustand zu füllen.
Richten Sie einen Auxiliary -Auspuffkanal im Klemmenbereich als redundanter Weg für die Gasfreisetzung ein;
Reduzieren Sie die Gießtemperatur und den Druckkopf angemessen, um die Tendenz des Gas mit dem Mitnahme zu verlangsamen.
Bei der Verwendung von Vakuumguss oder einem abhängungsunterdrückten Abfüllungsprozess kann auch der Unterdruck verwendet werden, um das Gas in der Schimmelpilzhöhle zu erzwingen, um die Abschlusseffizienz zu verbessern und die Porosität des Gusss erheblich zu verringern.