Wie wirken sich die Poren im Gussteil auf die Leistung des Membranpumpengussteils aus?

In der Maschinenbauindustrie Membranpumpen sind wichtige Flüssigkeitstransportgeräte und ihre Anwendungsbereiche umfassen viele Branchen wie die chemische Industrie, die Pharmaindustrie und die Lebensmittelverarbeitung. Die innere Qualität des Gussteils, der Kernkomponente der Membranpumpe, ist entscheidend für die Gesamtleistung und Lebensdauer der Pumpe. Unter den inneren Defekten von Gussteilen sind Poren am häufigsten und haben einen tiefgreifenden Einfluss auf die Leistung von Membranpumpen.
Das Vorhandensein von Poren zerstört direkt die strukturelle Integrität des Gussstücks. Winzige Hohlräume im Gussstück schwächen die Kontinuität des Metalls, was zu einer Verringerung der effektiven Tragfläche führt. Während des Arbeitsprozesses der Membranpumpe verringert das Vorhandensein von inneren Poren aufgrund der Notwendigkeit, hohem Druck und Stoßkräften standzuhalten, die Tragfähigkeit des Gussteils erheblich und kann unter Hochdruckbedingungen sogar zu Verformungen oder Brüchen führen. Dies beeinträchtigt nicht nur die Effizienz der Pumpe, sondern kann auch eine Gefahr für die Sicherheit des Bedieners darstellen.
Auch das Vorhandensein von Poren kann leicht zu Spannungskonzentrationen führen. Wenn das Membranpumpengussteil einer äußeren Kraft ausgesetzt wird, wird das Metallmaterial um die Poren herum einer größeren Belastung ausgesetzt. Dieses Spannungskonzentrationsphänomen verringert die mechanischen Eigenschaften des Gussteils, einschließlich Zugfestigkeit, Streckgrenze und Schlagzähigkeit, erheblich. Bei hochfrequenten Vibrationen oder langfristiger Ermüdungsbelastung ist es wahrscheinlicher, dass das Metall um die Poren herum Ermüdungsbrüche erleidet, was die Lebensdauer der Membranpumpe verkürzt und zu Geräteausfällen führen kann, wodurch der normale Betrieb beeinträchtigt wird die Produktionslinie.
Darüber hinaus wirken sich die Poren auch negativ auf die Dichtleistung des Pumpenkörpers aus. Die Poren im Inneren des Pumpenkörpers zerstören dessen Dichtungsstruktur, was zu einer Verschlechterung der Luftdichtheit führt. Dies beeinträchtigt nicht nur die Stabilität des Arbeitsdrucks der Pumpe, sondern kann auch zu Flüssigkeitslecks während des Betriebs führen. Insbesondere beim Umgang mit giftigen, gesundheitsschädlichen oder brennbaren und explosiven Flüssigkeiten stellen Leckagen eine ernsthafte Gefahr für die Produktionssicherheit dar.
Porosität verringert auch die Korrosions- und Verschleißfestigkeit des Gussstücks. Durch das Vorhandensein von Poren wird die Metallkontinuität des Gussstücks zerstört und korrosive Medien und Verschleißpartikel dringen eher in das Innere des Gussstücks ein, was zu erhöhter Korrosion und Verschleiß an der Oberfläche und im Inneren des Gussstücks führt. Dies verkürzt nicht nur die Lebensdauer des Gussteils, sondern beeinträchtigt auch die Arbeitseffizienz und Leistungsstabilität der Pumpe.
Um die Qualität der Gussteile von Membranpumpen zu verbessern und den Einfluss von Poren auf deren Leistung zu verringern, können Unternehmen die folgenden Maßnahmen ergreifen:
Optimieren Sie den Gießprozess: Durch die Anpassung von Parametern wie Gießtemperatur, Druck und Fließfähigkeit des geschmolzenen Metalls wird die Bildung von Poren reduziert und die strukturelle Kompaktheit des Gussstücks sichergestellt.
Verwenden Sie hochwertige Rohstoffe: Stellen Sie sicher, dass die ausgewählten Rohstoffe keine übermäßigen Gase und Verunreinigungen enthalten, um die Bildung von Poren aus der Quelle zu reduzieren.
Stärkung der Gussprüfung: Nutzen Sie Röntgen-, Ultraschall- und andere zerstörungsfreie Prüftechnologien, um Fehler wie Poren im Inneren von Gussteilen umgehend zu erkennen und zu beheben und sicherzustellen, dass die Qualität der Gussteile den Standards entspricht.
Verbessern Sie die Oberflächenqualität von Gussteilen: Verbessern Sie die Glätte und Ebenheit der Oberfläche von Gussteilen durch Schleifen, Sandstrahlen und andere Behandlungen und verringern Sie so den Einfluss von Poren auf die Dichtungsleistung des Pumpenkörpers.