Faktoren, die die Qualität des Gusssands beeinflussen.

Die Produktionsbedingungen und bestehenden Probleme haben die Qualitätsanforderungen an Edelstahlgussteile erhöht und die Entwicklung neuer Gussmodellierungsmethoden und -geräte gefördert. Neue Formverfahren und -geräte stellen höhere Anforderungen an die Leistung von Formsand. Formsand kann das Problem von Gasfehlern in der Gussproduktion lösen.

Derzeit ist die Oberflächenqualität der von einigen Gießereien in meinem Land hergestellten Edelstahlgussteile schlecht und die Ausschussrate hoch. Einer der Hauptgründe ist die schlechte Qualität der verwendeten Formsand-Rohstoffe. Welche Faktoren beeinflussen also die Qualität von Gusssand?

1. Bentonit. Bentonit spielt im Formsand die Rolle eines Bindemittels und seine Nasshaftung, Heiß-Nass-Haftung und Wiederverwendbarkeit sind die Hauptindikatoren, die die Qualität von Bentonit widerspiegeln. Wenn der verwendete Bentonit von schlechter Qualität ist, muss mehr Bentonit hinzugefügt werden, um die Festigkeit der Sandform zu gewährleisten, und der nichtbindige tote Ton, der sich im Formsand ansammelt, nimmt allmählich zu.

2. Der Kompaktheitsgrad des Formsands, d. h. die Trockenheit und Nässe des Formsands. Wenn der Formsand zu trocken ist, kann die Bindungskraft von Bentonit nicht vollständig ausgeübt werden, was zu einer unzureichenden Festigkeit des Formsands führt und die Verdichtung der Sandform durch Luftstrahlen und andere Formungsmethoden nicht begünstigt. Die Sandform kann leicht beschädigt werden und Edelstahlgussteile sind anfällig für Fehler wie Sandstrahlen und Sandlöcher; Formsand Wenn er zu nass ist, ist die Fließfähigkeit des Formsands schlecht und die Sandform lässt sich nur schwer kompakt und gleichmäßig herstellen. Gleichzeitig führt zu viel Feuchtigkeit zu Defekten wie Poren, Nadellöchern, Bränden und Sandeinschlüssen im Guss. Unter normalen Umständen erfordert das Hochdruck- und Schlagformen eine Verdichtungsrate von 35 % bis 40 % an der Formstation.

3. Der Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes ist ein wesentlicher Faktor, der Fehler wie Nadellöcher und Poren in Gussteilen verursacht. Wenn der Formsand im optimalen trockenen und nassen Zustand ist, gilt: Je niedriger sein Feuchtigkeitsgehalt, desto besser. Die Qualität von Bentonit und Kohlenstaub sowie der Sandmischprozess wirken sich direkt auf den Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes aus. Im Ausland liegt der Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes in Grauguss- und Sphärogussgießereien, die Automobilgussteile im Hochdruck- und Luftstrahlverfahren herstellen, meist zwischen 2,3 % und 3,8 %.

4. Die Nassfestigkeit von Formsand spiegelt die Fähigkeit der Sandform wider, verschiedenen äußeren Kräften standzuhalten. Während des Produktionsprozesses müssen Sandformen Prozesse wie Entfernen der Form, Transport, Kernsetzen und Schließen der Form durchlaufen. Um Beschädigungen und Einsturz zu vermeiden, müssen sie über eine ausreichende Nassfestigkeit verfügen. Während des Gießvorgangs muss die Sandform außerdem der Erosion und dem Aufprall der Metallschmelze sowie der Expansionskraft bei der Graphitausscheidung standhalten. Diese Gründe können auf Mängel wie Sandlöcher, Lockerheit und Sandausdehnung zurückzuführen sein. Besonders komplexe Gussteile wie Motorblöcke und Zylinderköpfe stellen hohe Anforderungen an die Nassfestigkeit des Formsandes. Im Allgemeinen erreicht die Nassdruckfestigkeit bei einer Verdichtungsrate des Formsands von 40 % mindestens 0,18 MPa.

5. Der Schlammgehalt des Formsands umfasst effektives und fehlerhaftes Bentonitkohlepulver, Staub und Asche, die durch Rohstoffe wie neuen Sand, Bentonit, Kohlepulver und feines Pulver, das durch gebrochene Quarzsandpartikel verursacht wird, eingebracht werden. Bentonit und Kohlemehl sind der Formsand. Die Hauptquelle des Schlammgehalts. Ein zu hoher Schlammgehalt erhöht den Feuchtigkeitsgehalt des Formsandes und verringert die Luftdurchlässigkeit. Edelstahlgussteile sind anfällig für Defekte wie Nadellöcher und Poren. Darüber hinaus verringern sich bei Erreichen der gleichen Nassdruckfestigkeit die Zähigkeit und die Heißnasszugfestigkeit des Formsands und die Gussteile sind anfällig für Sandlöcher und Sandeinschlüsse.